Geliştirilen yeni tip haddeleme aparatı ile bilyeli haddeleme işleminin deneysel olarak analizi ve performans değerlendirmesi
Yükleniyor...
Tarih
2024-12-30
Yazarlar
Dergi Başlığı
Dergi ISSN
Cilt Başlığı
Yayıncı
Batman Üniversitesi Lisansüstü Eğitim Enstitüsü
Erişim Hakkı
info:eu-repo/semantics/openAccess
Özet
Bilyeli haddeleme işlemi, en çok tercih edilen yüzey iyileştirme yöntemlerinden biridir. Bilyeli haddeleme yöntemi ile malzemelerin mekanik özellikleri, yüzey pürüzlülüğü ve yüzey sertliğinde iyileşmeler meydana gelmektedir. Bu çalışmanın amacı, yeni tip tasarlanan haddeleme aparatı ile bilyeli haddeleme işleminin deneysel olarak analiz edilmesi ve verimliliğinin değerlendirilmesi ayrıca malzeme yüzeyindeki mekanik özelliklerde (aşınma direnci, yorulma ve sertleşme gibi) iyileştirmeler elde etmektir.
Bu deneysel çalışmada, özel olarak imal edilmiş bilyeli haddeleme aparatı ile AISI 1050 çelik malzemesi haddelenerek yüzey iyiliştirme işlemi uygulanmıştır. Deney numuneleri ilk olarak Bilgisiyarlı Sayısal Kontrol (CNC) torna tezgâhında, kaba işleme için WNMG 080408 kesici uç kullanılarak kaba tornalanmış ve ardından VNMG 160404 kesici uç ile bitirme işleme yapılarak haddeleme işlemine hazır hale getirilmiştir. Son olarak da finiş operasyonu uygulanmış deney numunelerine, tasarlanan yeni haddeleme aparatı ile bilyeli haddeleme işlemi uygulanmıştır. Deney düzeneği Taguchi L9 ortogonal deney tasarımına göre belirlenmiş olup deneyler bu sırayla gerçekleştirilmiştir. Haddeleme işlemi sabit haddeleme kuvveti, 3 farklı ilerleme ve 3 farklı paso ile sabit devirde gerçekleştirilmiştir. Bu parametreler sırasıyla 143N hadde kuvveti, 0,04-0,08-0,12 mm/dev ilerleme ve 3 paso ile 600 (dev/dak) sabit devir sayısı belirlenmiştir. Belirlenen parametreler ile haddelenen AISI 1050 çelik malzemesi üzerindeki yüzey pürüzlülüğü ve yüzey sertlik değerleri incelenmiştir. Farklı paso sayısı ve ilerleme hızlarına göre haddelenen iş parçası yüzeyinin üç farklı noktasından yüzey pürüzlülüğü değerleri alınmış ve alınan değerlerin aritmetik ortalaması hesaplanarak o yüzeye ait yüzey pürüzlülük değeri belirlenmiştir. Haddelenen iş parçalarının yüzey sertlik değerleri mikrosertlik cihazında 3 farklı noktada ölçüm alınarak hesaplanmış ve bunların aritmetik ortalaması alınarak sertlik değerleri bulunmuştur. Elde edilen yüzey pürüzlülüğü ve sertlik değerleri Taguchi tasarımı ile analiz edilmiştir. Taguchi sinyal/gürültü (S/N) oranlarına göre ilerleme ve paso sayısının yüzey pürüzlülüğü ve sertlik değerleri üzerindeki etkileri analiz edilmiştir. Yüzey pürüzlülüğü ve sertlik üzerinde en etkili parametrenin ilerleme olduğu görülmüştür. En iyi yüzey pürüzlülüğü şartları düşük ilerleme ve düşük paso sayısında elde edilirken en iyi sertlik değerleri düşük ilerleme ve artan paso sayısında elde edilmiştir. Yapılan deney ve analizler sonucunda mevcut standart tornalama kriterlerine göre özel tasarlanan küresel bilyeli ezici ucun haddeleme işlemlerinde kullanabilir olduğu kanıtlanmıştır.
The ball burnishing process is one of the most preferred surface methods. With the ball rolling method, improvements occur in the mechanical properties, surface roughness and surface hardness of the materials. The aim of this study is to experimentally analyze the ball burnishing process with a newly designed burnishing tool and evaluate its efficiency and to obtain improvements in the mechanical properties (such as wear resistance, fatigue and hardening) on the material surface. In this experimental study, the surface improvement process was applied by rolling AISI1050 steel material with a specially manufactured ball burnishing tool. The workpiece was first turned on a CNC lathe using a WNMG cutting insert for rough machining and then finished with a WNMG cutting insert to make it ready for rolling. Finally, the finishing operation was applied to the test samples and the ball rolling process was applied with the newly designed rolling apparatus. The experimental setup was determined according to the Taguchi L9 orthogonal experimental design and the experiments were carried out in this order. The rolling process was carried out with a constant rolling force, 3 different feeds and 3 different passes at a constant speed. These parameters were determined as 143N rolling force, 0.04-0.08-0.12 mm/rev feed rate and 3 passes at a constant speed of 600 (rev/min). With the determined parameters, the surface roughness and surface hardness values on the rolled AISI 1050 steel material were examined. Surface roughness values were taken from three different points of the burnished workpiece surface according to different pass numbers and feed rates, and the surface roughness value of that surface was determined by taking the arithmetic average of the values taken. The surface hardness values of the burnished workpieces were calculated by taking measurements at three different points on the microhardness device and the hardness values were found by taking the arithmetic average of these. The obtained surface roughness and hardness values were analyzed with Taguchi design. The effects of feed rate and number of pass on the surface roughness and hardness values were analyzed according to the Taguchi signal/noise (S/N) ratios. It was seen that the most effective parameter on surface roughness and hardness was feed rate. While the best surface roughness conditions were obtained at low feed rate and low number of passes, the best hardness values were obtained at low feed rate and increasing number of passes. As a result of the experiments and analyzes, it was proven that the ball burnishing tool specially designed according to the current standard turning criteria can be used in surface rolling processes.
The ball burnishing process is one of the most preferred surface methods. With the ball rolling method, improvements occur in the mechanical properties, surface roughness and surface hardness of the materials. The aim of this study is to experimentally analyze the ball burnishing process with a newly designed burnishing tool and evaluate its efficiency and to obtain improvements in the mechanical properties (such as wear resistance, fatigue and hardening) on the material surface. In this experimental study, the surface improvement process was applied by rolling AISI1050 steel material with a specially manufactured ball burnishing tool. The workpiece was first turned on a CNC lathe using a WNMG cutting insert for rough machining and then finished with a WNMG cutting insert to make it ready for rolling. Finally, the finishing operation was applied to the test samples and the ball rolling process was applied with the newly designed rolling apparatus. The experimental setup was determined according to the Taguchi L9 orthogonal experimental design and the experiments were carried out in this order. The rolling process was carried out with a constant rolling force, 3 different feeds and 3 different passes at a constant speed. These parameters were determined as 143N rolling force, 0.04-0.08-0.12 mm/rev feed rate and 3 passes at a constant speed of 600 (rev/min). With the determined parameters, the surface roughness and surface hardness values on the rolled AISI 1050 steel material were examined. Surface roughness values were taken from three different points of the burnished workpiece surface according to different pass numbers and feed rates, and the surface roughness value of that surface was determined by taking the arithmetic average of the values taken. The surface hardness values of the burnished workpieces were calculated by taking measurements at three different points on the microhardness device and the hardness values were found by taking the arithmetic average of these. The obtained surface roughness and hardness values were analyzed with Taguchi design. The effects of feed rate and number of pass on the surface roughness and hardness values were analyzed according to the Taguchi signal/noise (S/N) ratios. It was seen that the most effective parameter on surface roughness and hardness was feed rate. While the best surface roughness conditions were obtained at low feed rate and low number of passes, the best hardness values were obtained at low feed rate and increasing number of passes. As a result of the experiments and analyzes, it was proven that the ball burnishing tool specially designed according to the current standard turning criteria can be used in surface rolling processes.
Açıklama
Bu tez çalışması Batman Üniversitesi BAP (Bilimsel Araştırma Projeleri) tarafından BTÜBAP-2023-YL-16 nolu proje ile desteklenmiştir.
Anahtar Kelimeler
AISI 1050, Bilyeli Haddeleme, Derin Haddeleme, Yüzey Pürüzlülüğü, Yüzey Sertliği, Triboloji, Ball Burnishing, Deep Rolling, Surface Roughness, Surface Hardness, Tribology
Kaynak
WoS Q Değeri
Scopus Q Değeri
Cilt
Sayı
Künye
Nas, M. (2024). Geliştirilen yeni tip haddeleme aparatı ile bilyeli haddeleme işleminin deneysel olarak analizi ve performans değerlendirmesi. (Yayınlanmamış Yüksek Lisans Tezi). Batman Üniversitesi Lisansüstü Eğitim Enstitüsü, Batman.
